今天给各位分享螺旋线数控加工视频的知识，其中也会对数控加工中心螺旋加工编程进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
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数控车怎么用g92编三头螺纹例子
1、公制螺纹双边牙高计算公式： 08*P (P为螺距） 如：螺距为5 双边牙高=08*5=62 。大头小径为45-62=438 R=（45-20）/2=15(Z注外螺纹为-，内螺纹R为+）。
2、法拉克车床车三头螺纹是用G92后面加Q指令。FANUC数控车床用G92编程锥螺纹的方式是：法兰克其编程时锥度的表示字母为R(半径值），也就是用这个锥螺纹的前端半径减末端半径。编程是并以前端直径尺寸为基准。如需编一个，前端直径为40，尾端为42，螺距为2的锥螺纹。
3、一般是车完一线螺纹后，往后退一个螺距，再车完第二线螺距后再往后退一个螺距，然后再车第三线螺纹，这样即可将三线螺纹车好。
4、TD```G92 X23 Z-30 F4 L2X27X25X24有几种方法的！ 有些机床是可以直接用一个螺纹循环指令就可以搞定， 本人认为最简单的方法只要车床能车螺纹就可以的， 加工第2条螺旋线的起点跟加工第1条螺旋线的起点Z方向相差一个螺距就行了 。
5、用G92的，如：M24*5 L20 T0101； (螺纹刀）M03 S500；（正转。
6、第三头螺纹G92X__Z__F__Q180000。第四头螺纹G92X__Z__F__Q270000 如果是2头螺纹Q后面的值为180000 三头螺纹为Q120000和Q240000。准备功能字G 准备功能字的地址符是G，又称为G功能或G指令，是用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令。
加工中心铣梯形螺纹的程序
1、打开master X7软件，绘制内接圆直径为98的六边形。选择机床类型为“MILL 3 – AXIS HMC.MMD-7”。机床类型→铣床（M）→序号1类型 MILL 3 – AXIS HMC.MMD-7 。刀具路径选择“外形铣削”。
2、（1）机床及测量设备：机床（DMG ULTRASONIC20linear五轴加工中心），测力仪（Kistler9265B动态测力仪）。（2）刀具材料：选用硬质合金整体式三齿螺纹铣刀（TiAlCN涂层、螺旋角15°）。
3、加工准备 根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。刀具清单 内螺纹的铣削 如零件图1加工零件图几何中心的M30×5的内螺纹，加工条件安排如下：(1)工件材料：45钢正火，模锻。90mm×90mm×20mm (2)加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=6。
4、如果非要用G81的话那么就分开两个程序，例：G81 Z- R F100，钻完全部孔的第一个深度再G81 Z-30 R* F*，在使用过程中一般都不加G98。也可以用G1来做，例：G1 Z-F100.；Z-30.F*，这个方法适合孔数不多的情况下使用。
5、我在公司用fanuc系统数控车车过梯形螺纹的，外径40左右的 一般不用g92 与 g32代码，不方便。
数控宏程序,数控加工。螺旋铣孔
螺旋下刀就是在没有预孔的前提下进行铣削的方式。当刀具切入零件后就更顺畅了。进刀时进给率低一点，正常切削后可以放到你觉得适合的进给率。另外Z值在给大点，也就是你的#3初始值。至于后面两毫米步距也没什么问题。还有，你的孔要是盲孔，注意深度与步距间的比值。
定义程序变量，包括孔的直径、长度、倾斜角度等参数，以及铣刀的直径、长度等参数。进行加工坐标系的设置。根据具体的机床和加工要求，设置好相应的坐标系和坐标原点。进行刀具半径补偿的设置。由于螺旋铣是一种带有刀具半径补偿的加工方式，需要在程序中设置相应的刀具半径补偿值。
跪求以下参数： 第1：数控加工中心对螺纹孔加工的程序代码？ 加工中心加工螺纹孔一般可以使用孔加工固定循环指令G84(右螺旋）、G74(左螺旋），用丝锥攻丝。根据机床的功率大小，一般小于M24。大螺纹孔可使用螺纹铣刀用G0G03螺旋插补指令进行螺纹铣削，外螺纹也可以加工。
用宏程序铣螺纹也不会出现停顿情况， 宏程序就是给机床一个公式，用变量来替代繁杂的程序，如果一个基本的公式你那FANUC系统都要处理半天的话，用编程软件做程序我估计你那机床跑得能震死，铣螺纹就是一个螺旋插补铣的过程，FANUC系统没有程序预读功能，所以你在编程的时候尽量精简程序。
打开软件，新建一个模型，拉伸任意一个长方体，尺寸为80*50*30。在长方体上表面新建一个草图，画出所要生成孔的中心点，也可以在孔对话框中指定点位置才创建。依次点击菜单、插入、设计特征、孔。
数控铣床的基本操作
、DNC 直接数控： 由于外部接口设备输入程序至数控机床，而又因子控机床本身记忆容量有限，需要执行边读边做(即同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为DNC操作。当完成DNC操作后，数控机床记忆是不存在的，由DNC输入之程序。
开机流程： 数控铣床启动时务必进行开机检查，确保机床无异常，遵循开机顺序，如N0150-G40 G01 X15 Y0取消左刀补。基础操作： 上工件时需找准位置，使用寻边器进行Y向对刀，如触及X坐标(-3300)和(-200.300)计算工件坐标；Z向对刀通过安装刀具测记Z坐标(-250.800)。
数控铣床操作的基本事项 进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋.拖鞋.高跟鞋.背心.裙子和戴围巾进入车间。
数控铣床对刀的步骤如下： 选择机床上的点作为工件坐标原点，这是对刀的第一步。通常，工件坐标原点是机床上的一个已知点，它相对于机床零点的位置是已知的。 对刀时，需要选择一个刀具，将该刀具移动到工件坐标原点。这一步通常是通过手动方式完成的。
回零（返回机床原点）对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。主轴正转 用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。
数控铣削加工的对刀 当工件以及刀具（或对刀工具）都安装好后，可按下述步骤进行对刀操作。 先将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（ 0 ， 0 ， 0 ）。
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